1. 서    론

국내의 콘크리트 도로 및 도로 주변 콘크리트 소구조물은 중차량에 의한 피로 균열, 콘크리트 건조수축, 동결융해 및 빗물 침투, 겨울철 습염식 제설제의 사용 등으로 인해 콘크리트 열화가 빠르게 발생하는 실정이다(Jeong et al. 2005). 도로 주변 소구조물의 하나인 콘크리트 도로 측구는 도로 가장자리에 설치되어 차량으로부터 보행자를 보호하고 도로 노면에 배수를 촉진시켜 차량의 안전주행을 돕는 시설로, 동결융해, 제설제의 사용 등으로 발생한 균열 사이로 우수, 공기, 염화 이온이 침투하는 등의 외부환경 뿐 아니라 차량하중 등 복합적 원인으로 인하여 콘크리트 내구성이 저하된다.

이러한 도로 측구에서는 내구성의 저하로 인하여 2~3년 주기의 잦은 보수보강이 이루어지며, 이에 대비하여 일반 콘크리트에 라텍스 수지를 혼입한 라텍스 개질 콘크리트(Latex Modified Concrete; 이하 LMC)가 연구되고 있다. 경화 후의 LMC는 라텍스 입자의 불투수성 필름막에 의해 콘크리트의 투수성을 감소시켜 수분 및 염분의 침투를 방지하여 내구성을 향상시키고 휨 및 인장강도를 증진시켜 공용 연수가 증가하는 특성을 가진다(Ohama 1995). 국내에서는 LMC를 이용한 도로포장이 다수 이루어지고 있으며 내구성 개선 등 많은 장점이 있으나 다른 공법에 비해 초기 투자비용이 높아서 경제성의 문제가 있다(Seoul Transportation Authority 2010).

이에 라텍스 이외의 다른 첨가물을 혼입하여 내구성능은 유지하되 경제성을 개선하고자 하는 연구가 최근 진행되고 있다. Choi et al.(2014)은 라텍스와 광물질첨가제를 혼입한 콘크리트에 대해 실험을 수행하였고, 실험 결과 라텍스를 8 % 이상 혼입하고 광물질 첨가제를 혼입할 경우 기존 LMC와 동등 이상의 내구성을 확보하며 압축강도, 휨강도, 부착강도가 국내 교면포장콘크리트가 요구하는 수준을 만족하는 것으로 나타났다. Park et al.(2012a)은 라텍스와 나일론 섬유를 혼입한 콘크리트의 휨강도, 충격저항성을 평가하였고, 라텍스 혼입률이 증가할수록 라텍스 필름이 형성되어 재료 간 부착강도가 증가되기 때문에 휨강도 및 충격저항성이 향상됨을 실증하였다. Hong et al.(2006)은 플라이 애쉬를 혼입한 라텍스 개질 콘크리트의 공기량, 압축강도, 투수저항성을 평가하였고, 플라이 애쉬의 혼입률이 증가할수록 플라이 애쉬로 인한 포졸란 반응의 영향으로 기존의 라텍스 개질 콘크리트에 보다 공기량 감소, 압축강도 발현정도의 개선 및 투수저항성이 향상됨을 실증하였다.

본 연구에서는 라텍스 중량비 30 %의 일반적인 도로 측구용 LMC의 경제성을 개선하기 위하여 라텍스 개질 콘크리트에 마이크로 강섬유를 혼입 후 재료의 역학성능과 내구성능 실험을 수행하였다. 주요 실험변수는 라텍스의 중량비와 마이크로 강섬유의 부피비이며, 재료 역학성능 실험으로 압축강도, 휨강도, 구속건조수축 실험을 수행하였고 내구성능 실험으로 수밀성능, 동결융해저항성 실험을 수행하였다. 각 실험은 KS 규격 또는 ASTM 규격을 따라서 수행되었고 이를 바탕으로 라텍스와 강섬유의 혼입률에 따른 영향을 비교 분석하였다.

2. 실험계획 및 방법

본 연구에서는 마이크로 강섬유 혼입-라텍스 개질 콘크리트의 기계적 특성을 규명하기 위하여 압축강도, 휨강도 실험, 구속건조수축 실험을 수행하였고, 내구성능을 규명하기 위해 수밀성능 실험, 동결융해저항성 실험을 수행하였다. 10 %, 15 % 중량비의 라텍스 혼입률과 0.2 %와 0.3 % 부피비의 마이크로 강섬유의 혼입률을 주요 변수로 각 변수마다 3개 또는 4개의 실험체를 제작하고 실험하였다. 실험변수는 총 3종으로 라텍스 10 %와 마이크로 강섬유 0.3 %를 함유한 변수 ‘L10-F0.3’, 라텍스 15 %와 마이크로 강섬유 0.2 %를 함유한 변수 ‘L15- F0.2’, 라텍스 15 %, 마이크로 강섬유 0.3 %를 함유한 변수 ‘L15-F0.3’ 이다.

2.1 사용 재료

본 재료 실험에서 굵은 골재로는 최대치수 20 mm, 비중 2.65인 쇄석을 사용하였고, 잔골재로는 비중 2.6의 강모래를 사용하였다. 대용량 생산 시공 시 경제성을 확보하기 위하여 라텍스, 비정질 마이크로 강섬유, 일반 마이크로 강섬유를 함께 사용하였고, 이를 마이크로 강섬유의 재료특성은 Table 1과 Fig. 1에 제시하였다.

Table 1 Properties of amorphous steel fibers and micro steel fibers

Fig. 1

Geometric characteristics of amorphous steel fibers

라텍스로는 고형분 함량 48.5 %의 유백색 액체로 점성 130, pH 9.7인 라텍스로 국내 도로포장용 생산 시공되고 있는 국내 K 사의 스틸렌-부타디엔 라텍스 타입(Styrene-Butadiene Latex)을 사용하였다.

비정질 마이크로 강섬유는 섬유두께 24 µm 길이 15 mm, 형상비 86인 납작한 스트레이트 타입의 강섬유로써 강 이외에 지르코늄, 티타늄, 니켈, 구리 등이 혼합된 복합금속재료이다(Choi et al. 2015). 비정질 마이크로 강섬유는 일정한 형태의 결정구조를 갖지 않는 재료로 일반적인 강섬유에 비해 4~5배의 인장강도, 1,000배 이상의 부식 저항성 등의 우수한 성능을 갖고 있다.

비정질 마이크로 강섬유와 함께 혼입되는 일반 마이크로 강섬유는 섬유직경 0.2 mm, 길이 13 mm 형상비 65인 스트레이트 타입의 강섬유로써, 일반적으로 고강도 콘크리트 또는 초고성능 콘크리트의 개발에서 사용된다(Kang and Hong 2014; Lim and Hong 2016). Park and Kim(2015)에 따르면 콘크리트에 강섬유를 투입할 경우 강섬유가 우수의 유입경로가 되어 콘크리트의 열화를 촉진시키는 경향이 있으므로, 본 연구에서는 이를 최소화하기 위하여 일반적으로 사용되는 섬유 길이 45 mm 대신에 13 mm, 15 mm의 단섬유를 사용하였다.

2.2 배합 설계

본 실험의 배합 설계 시 대용량 생산 및 시공을 고려하여 물-시멘트 비는 50 % 이하, 굵은 골재 최대치수는 25 mm 이하, 공기량은 5~7 %, 슬럼프는 150 ± 10 mm으로 설정하였다. 배합설계 시 콘크리트의 품질을 확보하기 위하여 도로설계기준(Ministry of Land, Transport and Maritime Affairs 2012), 도로공사표준시방서(Ministry of Land, Infrastructure, and Transport 2015), 콘크리트 표준시방서(Ministry of Land, Infrastructure, and Transport 2016), 시멘트 콘크리트 배합설계지침(Ministry of Land, Transport and Maritime Affairs 2009)에서 제시하는 품질기준에 충족하는 배합기준을 따라 배합설계를 하였다. 공기량 시험은 KS F 2421의 규정에 준하여 실시하였고 슬럼프 시험은 KS F 2402의 규정에 따라 수행하였다.

실험변수별 배합비는 Table 2에 제시하였다. 실험변수 L10-F0.3의 배합비는 물-시멘트 비 47 %, 공기량 5.3 %, 슬럼프 160 mm의 결과를 갖는 배합비로 비정질 마이크로 강섬유와 일반 마이크로 강섬유는 각각 11.7 kg으로 총 부피비 0.3 %, 라텍스 49.4 kg으로 총 중량비 10 %를 포함하고 있다. 실험변수 L15-F0.2의 배합비는 물-시멘트 비 47 %로 공기량 6.0 %, 슬럼프 150 mm의 결과를 갖는 배합비로 비정질 마이크로 강섬유와 일반 마이크로 강섬유 각각 7.8 kg씩 총 부피비 0.2 %, 라텍스 74.2 kg으로 중량비 15 %를 포함하고 있다. 실험변수 L15-F0.3은 물-시멘트 비 45 %, 공기량 6.2 %, 슬럼프 165 mm를 갖는 배합비로 비정질 마이크로 강섬유와 일반 마이크로 강섬유를 각각 11.7 kg씩 총 부피비 0.3 %, 라텍스 74.2 kg으로 중량비 15 %를 포함하고 있다. 배합설계 시 슬럼프, 공기량을 가급적 일치시키기 위하여 물, 골재, 시멘트의 비율을 반복실험을 통해 조정하였다.

Table 2 Mix propotion of test specimens

2.3 실험 방법

2.3.1 압축강도 및 휨강도 실험 방법

KS F 2403에 따라 압축강도와 휨강도 공시체를 제작 후, 압축강도 실험은 KS F 2405에 따라 수행하였고 휨강도 실험은 KS F 2408의 규정에 따라서 실시하였다. 휨강도 실험은 재료의 최대 휨강도 이후 잔류강도 감소구간의 거동특성을 확인하고자 최대하중의 30 %까지 실험체를 가력하였다. 압축강도 실험은 하중제어로 수행되었으며 가력속도는 262.6 kN/min이고 휨강도 실험은 변위제어로 수행되었으며 가력속도는 0.05 mm/min이다. 이는 KS 규격에서 제시하는 가력조건을 만족한다.

2.3.2 구속건조수축 실험 방법

구속건조수축 실험은 ASTM C 1581-04(2004)을 따라 수행되었다. Fig. 2와 같이 거푸집용 외부링, 강재 내부링, 바닥판으로 구성된 링형 지그를 제작하고, 지그 내부링 안쪽에 2개의 스트레인게이지를 대칭이 되도록 부착하였다. 콘크리트가 타설될 내부링과 외부링 사이의 강재면에 윤활류를 도포하여 쉽게 탈형될 수 있도록 한 후, 타설 및 양생 시 물이 새어나가지 않도록 외부링의 바깥면과 내부링의 안쪽면 밑에 실리콘 실링을 하였다. 링형 지그에 콘크리트를 100회 다짐을 하여 타설하고 링을 고정하고 있는 볼트를 푼 뒤 스트레인 게이지를 데이터로거와 연결시키고 외기에 노출된 콘크리트의 윗면은 비닐면으로 덮어 표면건조가 발생하지 않도록 하였다. 온·습도실에서 48시간 양생 후 외부링을 제거하고 원주방향만의 건조수축 시험을 하기 위해 콘크리트 링 윗면을 실리콘으로 마감처리를 하였다.

Fig. 2

Setup for shrinkage test

실험기간 내에 온도는 11 ± 2 °C, 습도는 55 ± 10 %를 유지하였으며 외부링 탈형을 기점으로 15분 간격으로 변형률 측정을 시작하였다. 실험체의 표면관찰에서 균열이 발생한 이후부터 하루 1번 균열 측정 장치(FASTFCV-50)로 균열을 측정하였다. 관통균열의 경우 위, 아래 두 곳을 측정하여 평균을 균열폭으로 결정하였고 미세균열의 경우 균열시작부분을 균열폭으로 측정하였다.

2.3.3 수밀성능 실험 방법

수밀성능 실험은 KS F 2609에 따라서 수행하였고 실험셋업은 Fig. 3에 제시하였다. 실험체는 KS F 2609을 따라서 50 mm × 100 mm × 30 mm(가로 × 세로 × 높이)의 크기로 제작하였다. 실험체를 온도 20 ± 2 °C, 상대습도 65 ± 5 %에서 항량이 될 때까지 건조시킨 후, 실험체 측면을 에폭시로 방수처리하여 약 20 °C의 물에 5 mm의 깊이로 담그고 10분, 30분, 1시간, 6시간, 24시간 간격으로 실험체의 질량을 측정하였다.

Fig. 3

Setup for water-tightness test

실험체의 물 흡수계수 는 KS F 2609에 제시된 다음의 식 (1)을 이용하여 계산하였다.

                                                                        (1)

여기서 은 면적당 물 흡수량(kg/m²), 는 물 흡수 계수(kg/m²h^0.5), 는 시간(h)이다.

2.3.4 동결융해 실험 방법

동결융해저항성 실험은 KS F 2456의 수중 급속 동결 융해 시험 방법(A Type)을 따라서 공인시험기관에서 수행하였다. 각 동결융해 사이클은 실험체 중심의 온도를 기준으로 동결 시 –18 °C, 융해 시 4 °C로 상승시키는 과정이며, 소요시간은 4시간이다. 각 실험체는 300사이클의 반복 후 실험을 종료하였다. 실험 결과를 바탕으로 KS F 2456에 제시된 아래의 식에 따라 상대 동 탄성계수 를 산정하였다.

                                                                   (2)

여기서. 는 번째 동결융해 사이클 후의 상대 동 탄성 계수(%), 는 0번째 동결융해 사이클에서의 변형 진동의 1차 공명 진동수(Hz), 는 번째 동결융해 사이클 후의 변형 진동의 1차 공명 진동수(Hz)이다.

3. 마이크로 강섬유 혼입-LMC의 역학 특성

3.1 압축강도 실험 결과 및 분석

압축강도 실험은 재령일에 따른 압축강도 발현을 확인하기 위하여 4일, 7일, 14일, 28일 총 4번에 걸쳐 수행되었고, 매 실험마다 3개의 공시체를 실험하여 평균값을 사용하였다.

배합설계 시 L10-F0.3과 L15-F0.3의 재령 28일 목표압축강도는 21 MPa, L15-F0.2는 18 MPa이고, 재령 28일의 압축강도 실험 결과 L10-F0.3은 22.64 MPa, L15-F0.2는 17.65 MPa, L15-F0.3은 22.98 MPa이다. 실험변수의 재령별 실험체의 압축강도 최댓값, 최솟값, 평균값 강도발현추이를 Fig. 4에 제시하였다. Fig. 5에서 L10-F0.3는 재령 7일에 재령 28일 강도 대비 76 %의 강도가 발현되고 L15-F0.3은 재령 7일에 73 %, L15-F0.3은 재령 7일에 91 %의 강도가 발현된다. Kim et al.(2001)은 라텍스 15 % 혼입 콘크리트는 재령 7일에 77 %의 강도가 발현되는 것으로 보고하고 있다. Kim et al.(2001)의 라텍스 15 % 혼입 콘크리트에 대한 실험 결과와 비교할 경우, L15-F0.2는 재령 7일에서의 강도발현 정도가 73 %, L10-F0.3은 76 %로 큰 차이가 없으며 L15-F0.3은 91 %로 강도발현 정도가 빠른 것으로 나타났다. 마이크로 강섬유가 일정량 이상 함입이 되면 조기강도 발현의 효과가 있는 것은 Choi et al.(2015)에서도 보고된 바 있다.

Fig. 4

Compression strengths by age

Fig. 5

Normalized compression strength at 7^th day

3.2 휨강도 실험 결과 및 분석

휨강도 실험체는 각 실험변수 마다 3개씩 제작 및 가력 하였으며, L10-F0.3, L15-F0.2, L15-F0.3의 휨강도 실험 결과 중 대표적인 실험 결과가 Fig. 6에 제시되어있다. L10-F0.3, L15- F0.2, L15-F0.3의 휨강도는 각각 3.18 MPa, 4.13 MPa, 3.18 MPa이므로 L15-F0.3이 약 30 % 더 크다.

Fig. 6

Flexural behavior of variables

L10-F0.3, L15-F0.2, L15-F0.3의 최대강도 직후 잔류강도를 Fig. 7에 제시하였다. 각 실험체에서 최대강도 직후부터 처짐이 2 mm까지의 평균 잔류강도는 L10-F0.3의 경우 최대강도 대비 50.6 %, L15-F0.2의 경우 51.7 %, L15-F0.3의 경우 52.0 %로 큰 차이는 없으나 일반 콘크리트 대비 매우 우수하다. 이는 파괴 시 마이크로 강섬유가 뽑히면서 에너지를 소산하는 메커니즘이 발생하기 때문이다(Ku et al. 2014). Choi(2010)에 따르면 사용된 일반 마이크로 강섬유는 최대 강도 이후 개별 섬유가 뽑히면서 에너지를 소산하는 반면, 비정질 마이크로 강섬유는 콘크리트와의 개별 섬유 간 부착력이 우수하여 최대강도 이후 섬유가 파단되므로 일반 마이크로 강섬유가 잔류강도 발현에 큰 영향을 끼친 것으로 분석된다. 또한 소량의 강섬유를 혼입하였음에도 수화반응 시 형성된 라텍스 필름막이 골재와 시멘트 페이스트를 결속하여 천이영역 개선에 기여하기 때문에 약 50 %의 잔류강도가 확보되는 것으로 나타났다.

Fig. 7

Residual strengths of variables

실험변수별 압축강도가 차이가 있으므로 이를 고려하기 위하여 휨 인장강도 식으로 구한 휨강도와 실험 강도를 각각 비교하였다. Fig. 8을 보면, L10-F0.3의 경우 3개의 실험체 평균 은 3.37 MPa이고 계산강도 2.85 MPa 대비 약 18 % 증가하였다. L15-F0.2의 경우 휨강도 실험값 은 3개의 실험체 평균값이 2.95 MPa이고 계산강도 2.52 MPa 대비 약 17 % 증가하였다. L15-F0.3의 경우 3개의 실험체 평균 은 3.86 MPa이고 계산강도 2.87 MPa 대비 약 34 % 증가하였다. 따라서 마이크로 강섬유의 혼입률이 증가함에 따라 휨강도가 증가하고, 동일한 양의 마이크로 강섬유 혼입 시 라텍스의 혼입률의 변화에 따른 휨강도 증진효과는 미미한 것을 확인할 수 있다. 그 이유는 마이크로 강섬유가 재료 내부에서 인장력 증가에 기여하고 인발 시 생기는 마찰력으로 발생되는 에너지가 휨강도 증진에 영향을 주기 때문인 것으로 분석된다.

Fig. 8

Comparison between flexural strengths

3.3 구속건조수축 실험 결과 및 분석

구속건조수축 실험은 L15-F0.3에 대해 실험체 3개를 제작하여 수행하였고 재령 38일에 실험을 종료하였다. 1번 실험체는 2개의 관통균열이 관측되었고 2번 실험체에서는 2개의 상부균열과 1개의 관통균열, 3번 실험체에서는 2개의 상부균열이 관측되었다. 1번 실험체는 재령 18일에 육안으로 균열이 관측되었고, 2번과 3번 실험체는 1번 실험체 보다 하루 늦은 19일에 균열이 관측되었다. 2번 실험체에서는 총 3개의 균열이 관측되었는데 그 중 왼쪽 하부의 균열은 재령 21일경에 발생하였다. Fig. 9에 실험체별 균열발생 위치와 각 균열의 최대 균열폭 및 균열사진을 제시하였다.

Fig. 9

Crack development in ring test specimens

Fig. 10에는 L15-F0.3의 균열폭이 제시되어 있다. 육안으로 균열이 관측되기 시작한 재령 18일부터 균열폭 측정을 시작하였다. 평균 최대 균열폭은 재령 38일의 0.19 mm이고 재령에 따른 균열폭은 균열폭 측정시점 이후 미세하게 증가하는 양상을 보인다. 이는 콘크리트 구조물의 균열폭에 대한 기준인 ACI 224R-01(2001)로 명시하고 있는 습도가 높은 환경에 노출된 구조물의 허용균열폭 기준인 0.3 mm를 만족하고, 제빙화학제, 염, 소금물, 바닷물에 노출된 콘크리트의 허용균열폭인 0.18 mm를 약간 초과한다.

Fig. 10

Crack width of L15-F0.3

Choi et al.(2015)의 구속건조수축 실험 결과에 따르면 비정질 강섬유를 0.4 % 부피비로 혼입한 강섬유 보강 콘크리트의 최대 균열폭은 0.14 mm이다. 실험에 사용된 마이크로 강섬유의 종류와 투입량이 상이하므로 이를 고려하여 L15-F0.3과 비교했을 때 균열제어성능이 유사하다고 분석된다.

구속건조수축 변형률 측정결과와 측정한 균열발생시점을 Fig. 11에 제시하였다. 콘크리트의 건조수축에 의해 강재의 압축변형률이 증가하다가 균열발생으로 인하여 변형률이 급격히 감소하는 시점을 균열발생시점으로 평가하였다(Shah and Weiss 2006). L15-F0.3은 측정 시작 후 10일째에 균열이 발생하는 것으로 나타났고 이는 실험체를 육안으로 확인한 시점과 차이가 있다. 균열발생 이후 재령 10~12일 간 비교적 급격한 변형률의 변화가 있었고 재령 25일 이후부터는 큰 폭으로 변형률이 감소하였다.

Fig. 11

Strain profile of L15-F0.3

4. 마이크로 강섬유 혼입-LMC의 내구성능

4.1 수밀성능 실험 결과 및 분석

수밀성능 실험체는 변수별로 4개씩 제작하였다. Table 3의 수밀성능 실험결과에 따르면, L15-F0.2의 평균 물 흡수계수 는 0.165 kg/m²h^0.5이고, L15-F0.3의 평균 물 흡수계수 는 0.133 kg/m²h^0.5이다. 선행연구와 KS F 4042 등에서 제시하는 건축재료의 수밀성능 기준인 0.5 kg/m²h^0.5과 비교할 때, 개발된 마이크로 강섬유 혼입 LMC의 수밀성능은 매우 우수한 것으로 나타났다(Lee et al. 2002).

Table 3 Water-tightness obtained from test results

선행연구 결과 재료의 수밀성능은 라텍스의 함유량에 크게 의존하는 것으로 나타났으며, 이는 라텍스 혼입으로 인한 미세공극의 충진효과와 더불어 재료표면에 라텍스 필름막이 형성되어 수밀성능을 개선하는 것으로 분석된다(Kim et al. 2001; Joo et al. 2009).

4.2 동결융해저항성 실험 결과 및 분석

동결융해저항성 실험은 L15-F0.3에 대해 동결융해 반복주기 300번째 사이클까지 반복 수행하였다. 실험 결과 상대 동 탄성계수 는 평균 87.4 %로 내구성 저하는 발견되지 않았다. 보통 콘크리트에서는 동결융해저항성을 향상시키기 위하여 일정 수준의 공기량 확보를 목표로 AE제 등을 첨가하지만 라텍스 개질 콘크리트의 경우 여타 혼화제의 투입 없이도 공기량의 확보가 수월하며 라텍스의 필름막 효과로 인해 투수저항성이 향상되어 동결융해저항성이 개선되는 것으로 사료된다(Kim et al. 2001).

본 실험에서 사용된 마이크로 강섬유 혼입 라텍스 개질 콘크리트에서는 기존 사용되는 라텍스 개질 콘크리트 보다 라텍스 혼입량이 절반 이하로 감소하며 반면 소량의 마이크로 강섬유를 추가로 혼입한다. 대용량 생산 시 라텍스의 가격이 고가이며 마이크로 강섬유의 가격이 라텍스 보다 저렴하기 때문에, 본 실험의 마이크로 강섬유 혼입 라텍스 개질 콘크리트는 기존의 라텍스 개질 콘크리트보다 경제성이 개선되는 것으로 분석된다.

추후 마이크로 강섬유 혼입 시 라텍스의 함유량에 따른 콘크리트의 재료성능, 마이크로 강섬유의 종류 및 형태적 특성이 재료성능에 미치는 영향 등에 관한 규명이 수행될 필요가 있다.

5. 결    론

본 연구에서는 마이크로 강섬유 혼입-라텍스 개질 콘크리트의 역학성능과 내구성능을 규명하기 위하여 라텍스의 중량비와 마이크로 강섬유의 부피비를 주요 변수로 하여 압축강도, 휨강도, 구속건조수축, 수밀성능, 동결융해저항성 시험을 수행하였다. 본 연구의 주요결과는 다음과 같다.

1) 압축강도 실험 결과, 라텍스 15 %와 마이크로 강섬유를 0.3 % 혼입한 라텍스 개질 콘크리트의 경우 재령 7일 강도는 재령 28일 대비 91 %로 조기강도 발현 효과가 매우 큰 것으로 나타났다.

2) 마이크로 강섬유 혼입-라텍스 개질 콘크리트의 휨강도 실험 결과, 잔류강도는 최대강도의 50 %이다. 휨 인장강도 계산값과 비교하면, 라텍스 15 %와 마이크로 강섬유룰 0.3 % 혼입한 경우에는 34 % 더 큰 휨강도를 보였다.

3) 구속건조수축 실험 결과, 마이크로 강섬유를 0.3 % 혼입한 라텍스 개질 콘크리트는 최대균열폭 0.19 mm으로 균열제어성능이 우수한 것으로 나타났다.

4) 마이크로 강섬유 혼입-라텍스 개질 콘크리트의 수밀성능 실험 결과, 마이크로 강섬유를 0.2 % 혼입한 라텍스 개질 콘크리트의 평균 물 흡수계수 는 0.165 kg/m²h^0.5이고, 마이크로 강섬유를 0.2 % 혼입한 라텍스 개질 콘크리트의 평균 물 흡수계수 는 0.133 kg/m²h^0.5로 마이크로 강섬유 혼입-라텍스 개질 콘크리트의 수밀성능은 우수한 것으로 확인되었다.

5) 마이크로 강섬유를 0.3 % 혼입한 라텍스 개질 콘크리트는 동결융해 반복주기 300번째 사이클까지 상대 동 탄성계수가 87.4 %로 동결융해저항성이 우수한 것으로 나타났다.